随着国内PS片材生产线的发展，开发出了高转速、高扭矩、高产量的新型设备，以满足市场的需求。高速也带来了几个需要克服的问题:

1.物料在PS片材生产线中停留时间的减少会导致物料的混合和塑化不均匀，物料的过度剪切可能导致物料的快速升温和热分解，挤出稳定性的难以控制会导致挤出物尺寸的变化。必须提高相关辅助装置和控制系统的精度，加剧螺杆和机筒的磨损，因此需要高耐磨和超高耐磨材料。如何延长减速器和轴承在高速运转条件下的使用寿命是需要解决的问题。

2.高效多功能挤出机的高效率主要体现在产量高、能耗低、制造成本低等方面。就功能而言，螺杆挤出机不仅用于聚合物材料的挤出成型和混合，还用于食品、碳、电极、炸药、装饰材料、纸浆、陶瓷等物体。

3.大型化、精密化挤出成型设备大型化的实现可以降低生产成本，这让我们在大型双螺杆造粒机组、吹膜机组、管材挤出机组的各个方面都引以为豪，并重点建设服务所需的重要技术装备。支撑大型乙烯项目的三大关键PS片材生产线设备之一的大型挤压造粒装置长期依赖进口，必须加快国产化进程，以适应石化工业发展的需要。精密可以提高产品的含金量，比如多层共挤复合膜，需要精密挤出。熔体齿轮泵作为实现精密挤出的重要手段，必须进行深入研究。

4.模块化和专业化“模块化”生产可以满足不同用户的特殊要求，缩短新产品的研发周期，争取更大的市场份额；“专业化”生产可以安排挤出成型设备各系统模块组件的定点生产甚至全球采购，对保证整机质量、降低成本、加速资金周转非常有利。

5.在智能化和网络化的发达国家，现代电子和计算机控制技术已广泛应用于挤出机。整个PS片材生产线挤出过程的工艺参数如熔体压力和温度、主螺杆和喂料螺杆的转速、喂料速度、各种原料的配比、电机的电流和电压等都是在线检测的，采用微机闭环控制。一些公司已经采用在线远程监测、诊断和控制来控制挤压生产线。这对保证工艺条件的稳定和提高产品的精度是非常有利的。